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海上风电导管架防腐施工方案（叁）
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发布时间：2025.09.03 新闻来源： |
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二、核心施工流程（按区域分阶段实施）
（一）陆地预制阶段：泥下区 + 水下区 + 潮差区防腐
1. 基材预处理（关键前提）
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表面清理：先用高压风枪（压力 0.6MPa）吹扫导管架表面灰尘、焊渣，再用溶剂型脱脂剂（如三氯乙烯）擦拭油污，确保表面无可见杂质（通过 “水膜测试” 验证：喷洒清水后表面形成连续水膜）。
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缺陷修复：用角磨机打磨焊瘤、毛刺，对直径＞2mm 的凹坑，采用环氧腻子（耐海水型）找平，固化后打磨至与基材平齐。
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泥下区 / 水下区：采用 “自动喷砂流水线”，喷嘴与基材距离 200-300mm，角度 45°-60°，除锈后表面锚纹深度控制在 50-80μm（用锚纹仪检测），确保无可见锈迹、氧化皮（符合 Sa2.5 级标准）。
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潮差区（结构复杂部位）：人工辅助喷砂，重点清理法兰缝隙、管节点等死角，除锈后 4 小时内必须进入涂装工序（防止二次返锈）。
2. 各区域防腐施工
（1）泥下区：煤焦油瓷漆（颁罢贰）施工
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底漆涂刷：在除锈后的基材表面涂刷 “环氧煤焦油底漆”，干膜厚度≥80μm，常温固化 2 小时（或 60℃烘干 1 小时）。
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CTE 缠绕：采用 “机械缠绕法”，将 CTE 带（宽度 500mm）以 50% 搭接率缠绕在底漆表面，缠绕压力控制在 0.3-0.5MPa（确保无气泡、空鼓），缠绕后用热风枪（温度 120-150℃）加热，使 CTE 熔融贴合，最终干膜厚度≥3mm。
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阴极保护预装：在泥下区与水下区交界处，焊接锌合金牺牲阳极（每块重量 50kg，间距 2m），阳极与导管架基材焊接点需做防腐处理（涂刷 CTE 补口漆）。
（2）水下区：熔融结合环氧粉末（贵叠贰）施工
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预热：将导管架构件送入加热炉，升温至 220-240℃（用红外测温仪监测表面温度），确保温度均匀（温差≤10℃）。
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FBE 喷涂：采用 “静电喷涂法”，粉末粒径 80-120μm，喷涂时构件匀速旋转（转速 3-5r/min），确保涂层均匀覆盖，喷涂后自然冷却至常温，干膜厚度 250-300μm（每 10㎡测 3 点，误差≤5%）。
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补口处理：对法兰、管接头等拼接部位，人工涂刷 “液体环氧涂料”（与 FBE 兼容型），补口宽度≥100mm，厚度与 FBE 一致，固化后用电火花检测仪（电压 5000V）检测，无击穿为合格。
（3）潮差区：环氧玻璃鳞片 + 聚氨酯面漆施工
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底漆涂刷：喷涂环氧富锌底漆（含锌量 85%），干膜厚度≥100μm，常温固化 4 小时，固化后用砂纸（240 目）轻磨表面（增强与中间漆附着力）。
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中间漆喷涂：采用高压无气喷涂机喷涂环氧玻璃鳞片漆，分 2 遍施工（每遍间隔 6 小时），每遍干膜厚度≥300μm，总厚度≥800μm，喷涂后用热风烘干（温度 60℃，时间 2 小时），确保鳞片均匀分布（无团聚）。
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面漆喷涂：待中间漆完全固化后（常温 24 小时），喷涂氟碳面漆，干膜厚度≥100μm，分 2 遍施工（每遍间隔 4 小时），确保表面平整、无流挂，颜色与设计色卡一致。
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