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四、运维管理：定期检测 + 及时修复

1. 定期检测：精准定位腐蚀隐患
   • 每 6 个月进行一次 “外观巡检”：重点检查塔筒涂层是否有开裂、剥落、粉化（用划格法测试附着力，≤1 级为合格），叶片表面是否有划伤、腐蚀斑点；
   • 每年一次 “水下检测”：用 ROV（水下机器人）检查基础涂层是否破损、牺牲阳极是否溶解（剩余重量低于设计值 30% 时需更换），同时清理附着的海洋生物（如用高压水射流，避免损伤涂层）；
   • 每 2 年一次 “内部检测”：打开机舱、塔筒门，检查内部电气元件是否有凝露、锈蚀，用湿度计监测内部湿度，超标时更换除湿装置。
2. 及时修复：避免腐蚀扩大
   • 发现涂层局部破损（如小面积剥落）：先将破损区域打磨至 Sa2.5 级，清理后补涂对应涂层（底漆→中层→面漆，每层间隔 24 小时固化）；
   • 基础出现局部腐蚀（如点蚀）：若腐蚀深度≤钢材厚度 10%，可采用 “环氧修补砂浆” 填充后重涂防腐层；若深度超标，需焊接补强钢板后再做防腐处理；
   • 叶片腐蚀 / 磨损：轻微划痕用专用修补胶（环氧基或聚氨酯基）填充后打磨平整，再补涂叶片面漆；严重破损需局部铺覆玻璃纤维布 + 树脂，恢复结构强度后再防腐。
3. 特殊环境应对：极端天气后强化检查
   • 台风、风暴潮后：重点检查塔筒法兰连接处、叶片根部的涂层是否因冲击破损，基础牺牲阳极是否被海浪冲刷移位；
   • 高生物附着海域（如近岸浅海）：每 3 个月清理一次基础表面的贝类、藻类（避免生物分泌的酸性物质腐蚀涂层）。

总结